Los robots industriales se utilizan con continuidad, en toda la industria automotriz. Muchas compañías se han esforzado por integrar esta tecnología robótica a sus procesos productivos y obtener resultados más viables.

Recordemos algunos beneficios ofrecidos por los robots industriales:

Están diseñados para repetir tareas con continuas sin cansarse o aburrirse. Aplicando gran precisión. Elabora las tareas industriales alta velocidad. La estructura de la mayoría de los robots están diseñados para activarse en entornos extremos. Un robot industrial se paga una vez, con un retorno de inversión rápido, trabajando 24/7.

Esto fue la entrada y preparación para los robots de esta generación, Los robots colaborativos y sensibles para la eficiencia en la línea de ensamblaje, especialmente para la industria automotriz.

Las fábricas automotrices quieren optimizar su línea de ensamblaje. Los robots industriales Kuka está ayudando a aumentar la eficiencia en la línea final de ensamblaje.

Las soluciones con robots colaborativos se han basado en la integración y experiencia de la (IA) inteligencia artificial lo que lleva a tener un robot o cobot con una percepción avanzada como el el LBR iiwa que maneja el concepto de «capacidades sensibles».

Los robots pueden medir y verificar simultáneamente el tamaño del espacio y la instalación al ras de los componentes de la carrocería, como entre el portón trasero y los paneles laterales o entre los faros y el capó. Mientras tanto los operadores verifican con pruebas de calidad las piezas

La automatización en el montaje final tiene nuevas expectativas. Hasta ahora, el hecho de que humanos y robots comparten lugares de trabajo a lo largo de una línea de ensamblaje de circulación ha sido poco común.

Combinado con la detección óptica y su tecnología de sensor táctil, el sensible robot KUKA LBR iiwa se adaptará automáticamente a la nueva situación cuando se produzca una vibración o la correa se detenga, y seguirá funcionando normalmente.

Otmar Honsberg, Director de Ingeniería de Aplicaciones de KUKA, dijo: «La solución de ‘Assembly in Motion’ convierte al robot en una unidad de posicionamiento inteligente para equipos de medición».

KUKA proporciona un software de control inteligente (Assembly in Motion) que permite recoger los datos sobre la posición exacta y la velocidad de la línea de montaje en la línea de montaje al robot, manteniendo una conexión estable con la línea de montaje obteniendo así información precisa sobre su velocidad y posición es así como los robot colaborativos ajustan sus actividades a los procesos.

Assembly in Motion es una solución que minimiza los requisitos de espacio. Junto con el robot ligero KUKA LBR iiwa, el operador puede trabajar de forma segura en el espacio más estrecho dentro de la misma zona de trabajo. Con opciones de reconfiguración y el tamaño reducido del robot liviano significan que el sitio se puede expandir rápida y fácilmente en operaciones futuras. esta innovación permite obtener fiabilidad y eficiencia en el proceso de medición en la carrocería del automóvil. Con los nuevos desarrollos el concepto de «medición»podrán incluso prever sobre posibles fallos en la producción. y generará una línea de montaje más efectiva.

La marca de calzado para actividades al aire libre y de estilo de vida, KEEN. Ya hace algún tiempo innovó en un diseño de calzado UNEEK pero también quería innovar en su proceso de creación del calzado rentable.

KEEN Inc., es una empresa fundada por Martin Keen y Rory Fuerst en 2003, con sede en Portland, Oregón, se dedica a la fabricación de calzado para actividades al aire libre y de estilo de vida. Los zapatos de KEEN se venden en más de 1000 puntos de venta minorista en los Estados Unidos y se distribuyen en todo el mundo.

Debido a su rápido crecimiento su producción requería incorporar una solución de automatizado a la fabricación, los ingenieros de KEEN colaboraron con House of Design LLC (un proveedor de ABB Robotics ubicado en Nampa, ID) para desarrollar una celda robótica para producir su nuevo diseño de calzado UNEEK.

El desafío era producir un zapato UNEEK en la mitad del tiempo del proceso de producción tradicional. Con un alto nivel de comodidad!.

Cómo fue el proceso?

la celda cuenta con dos robots ABB IRB 120 que entrelazan los cordones entrelazados ubicados en la parte superior de cada zapato. Asimismo, se adapta a la idea de característica del calzado KEEN, estos cordones brindan comodidad al adaptarse cómodamente a la forma del pie de una persona.

La elección de los robots ABB IRB 120 multiproposito se basó en su precisión y alta repetibilidad, los robots en la celda interactúan para ejecutar el proceso dos veces más rápido. Son robots compactos, pequeños, de seis ejes que tiene una carga útil de 3 kg y un alcance de 580 mm que proporciona agilidad, precisión, velocidad y repetibilidad para una amplia gama de aplicaciones donde se requiera una huella más pequeña.

ABB, dice que UNEEK es un gran ejemplo de la destreza de los robots industriales actuales. “Demuestra [que] pueden usarse para trabajos complejos, casi personalizados, además de manejar el trabajo repetitivo y de gran volumen por el que son principalmente conocidos”.

La celda robótica UNEEK logro de producir un zapato UNEEK en la mitad del tiempo Manteniendo la calidad del tejido. Esta solución de automatización ofrece una gran flexibilidad y velocidad. Superando el desafío planteado inicialmente, pero también adquirió un mundo de oportunidades en el automatizado del sector del calzado.

Este es un ejemplo de éxito con la integración de robots industriales que cuentan con la destreza de producir trabajos repetitivos, complejos y personalizados a gran volumen cumpliendo con un alto estándar de calidad.

Día a día se buscan las mejoras en los procesos industriales, para diferentes industrias, procesos y necesidad. Un factor importante para la fabricación actual es la velocidad. Especialmente en procesos de paletizado y despaletizado, manejo de piezas, embalaje y pick and place.

Fanuc líder en soluciones de automatizado diseño el M-420iA, un robot de servo motor eléctrico de estructura modular de cuatro ejes con una capacidad de carga útil de 40 kg y una unidad mecánica y de control remota. El M-420iA está diseñado para una variedad de aplicaciones de fabricación de alta velocidad, como paletizado, carga/descarga de máquinas, transferencia de piezas, manipulación de materiales y embalaje

El robot M-420iA proporciona velocidades de hasta 26 ciclos/minuto, prescindiendo de herramientas, costosas y dispositivos complejos para formación de filas, placas etc.

La destreza de sus cuatro ejes le permite el acceso a múltiples líneas de empaque con una sola unidad.

Este modelo robótico se caracteriza por tener una repetibilidad de +/- 0.5 mm a toda velocidad y carga útil completa dentro de todo el sobre de trabajo que cuenta con un alcance de 1855 mm, control de movimiento lineal con una aceleración de hasta 4200 mm/seg. Otro factor importante son sus Conexiones neumáticas y eléctricas dedicadas (8 entradas digitales / 8 salidas digitales) que van ubicadas en la muñeca para facilitar la integración de herramientas de fin de brazo.

Existe un diseño con grado de protección IP65 lo que permite limpiar y enjuagar a baja presión con agua y desinfectar. Este nivel de clasificación también hace que el M-420iA sea apto manipulación de productos alimenticios ya que el brazo está diseñado para evitar la retención de humedad, el desarrollo de bacterias y reproducción de moho.

Por mucho tiempo Fanuc nos ha proporcionado herramientas robóticas de gran beneficio en este caso en paletizado y despaletizado, embalaje, manipulación de piezas etc. donde nos brinda velocidades de movimiento altas que generan mayor rendimiento y productividad. Gracias a su capacidad de carga útil y la destreza de sus 4 ejes se logra manejar diversas áreas de la línea productiva con una sola unidad maximizando el rendimiento. Tiene una pequeña huella que puede sustituir a los pequeños paletizadores de fin de línea en industrias de cambio de alta producción como productos farmacéuticos, cosméticos y dispositivos médicos. con una flexibilidad sin igual .

Igualmente Fanuc cuenta con un software de simulación de paletizado llamado PalletPRO, proporciona una manera eficiente y fácil de configurar una celda de paletizado. Proporcionando la capacidad de comprobar el rendimiento del sistema, el alcance del robot, la configuración de la plataforma. Los usuarios pueden crear celdas de trabajo de paletas y definir parámetros de paletización creando unidades de carga con PalletTool PC. Su configuración en celda es rápida con un tiempo de ciclo muy preciso, También cuenta con un paquete de simulación fuera de línea que ayuda a reducir el costo, el esfuerzo y el tiempo durante la integración y producción.

Este diseño robótico incluye un I-Pendant de enseñanza con una interfaz de usuario personalizada en color de fácil programación. Además, cuenta con múltiples longitudes de cable de conexión del robot para la colocación flexible del sistema de control.

FANUC Robotics basó su serie M-420iA de robots industriales en un diseño simple y fiable que brinda un control de movimiento moderno y un continuo rendimiento con alta velocidad productiva.

Los brazos robóticos diseñados para la industria del plástico siguen brindando competitividad y éxito en algunos mercados , los avances descubiertos con las nuevas tecnologías han proporcionado nuevas oportunidades de negocio.

La industria del plástico está lista para incursionar en mercados con tareas más estrictas. Se ha convertido en uno de los mercados más importantes para todos los fabricantes de robots.

El mercado actual quiere cerciorarse que las empresas comprendan lo beneficiosa que puede ser la incorporación de automatización robótica como su eficiencia y utilidad económica.

Los brazos robóticos de 4 o 6 grados de libertad están adaptados para ser integrados en operaciones automatizadas como prensado y moldeo por inyección, descarga o transferencia de piezas, así como el roscado y la colocación de insertos donde armonice en entornos de fácil incorporación y que se adapte a nuevos moldes y operaciones. Deben tener una interfaz de usuario dedicada compatible como Plug and Play, diseño flexible y versátil en el montaje, óptima área de trabajo, huella pequeña para obtener eficiencia del espacio y una fuerte estructura que optimice el rendimiento.

Las grandes características que requiere la industria de plástico es la flexibilidad, velocidad y precisión

Los procesos robóticos funcionan con alta precisión, lo que permite a los fabricantes proporcionar productos de la más alta calidad.

Los robots pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con poca o ninguna supervisión y obtienen un gran rendimiento.

La velocidad de los robots no puede igualarse con el trabajo manual. Esto ayuda a reducir el tiempo de producción y obtener resultados impresionantes.

Algunos estudios hechos han demostrado que loa incursión de los robots industriales al sector del plástico logrado hasta un 30% de aumento de la productividad, incluso que la automatización conduce a ahorros en materias primas, especialmente en el compuesto de fibra de carbono, un material muy costoso. Este ahorra genera un beneficio en los costos generales productivos.

Las empresas dedicadas al manejo del plásticos ven ventajas para aumentar el uso de la robótica. Las fábricas en China están utilizando robots de seis ejes para reducir los costos de mano de obra. Los robots de seis ejes son los equipos ideales cuando tienes una pieza moldeada complicada o compleja.

Los robots tienen movimientos que aumentan la seguridad, los servomotores pueden agregar eficiencia al moldeo de plástico para la industria automotriz y así, pueden mantener la seguridad de la mano de obra humana.

la automatización otorga consistencia y alta calidad en todas las tareas productivas. La innovación es un hecho en la automatización industrial ya que los fabricantes los adaptan a las necesidades del mercado.

Con la situación actual donde estamos pasando por una crisis de salud que nos obliga al aislamiento social, es necesario ayudar a las industrias y permitirles seguir activas en el mercado.

En este momento la tecnología puede ser beneficiosa para las diferentes industrias en especial la de servicio, para la producción de algunos alimentos donde generalmente es manipulada por mano de obra humana, este proceso puede ser llevado a cabo por un robot de servicio.

El robot de servicio trabaja de manera independiente con un sistema de control incorporado sin requerir intervención humana, pero además, un robot puede trabajar junto a la mano humana sin riesgo. Este tipo de robot está diseñado para ser eficientes, ahorrar costos y garantizar un óptimo producto final.

La automatización robótica con un robot de servicio generalmente optimiza el análisis de datos, que. Permite un mayor control y eficiencia de la producción. El crecimiento en la productividad que los robots de servicio ofrecen a las organización manufactureras hacen que el costo del servicio sea favorable.

En el entorno de la robótica el uso de los robots de servicio en las diferentes empresas ha logrado ganar un alto nivel de fiabilidad, y es que más del más del 90% de estas empresas han visto superadas sus expectativas en términos de productividad, de costes de implantación y de mejora del cumplimiento.

La implementación de la automatización robótica de servicio ha obtenido ventajas como

Mayor productividad, integración asequible, optimización en la línea final y calidad, reducción de costes, alta flexibilidad del sistema, mejoras en el control de la información.

La robótica de servicio brinda a las empresas la posibilidad de avanzar de forma rápida y sencilla ajustándose a los diferentes cambios del mercado y las necesidades de los clientes.

Existen en la actualidad robots que asisten en los bares, preparando bebidas incluso, hay proyectos donde intentan formar figuras tridimensionales en tu bebida.

Hay otros que asisten al personal médico en cirugías, en procesos de fisioterapia, incluso en laboratorios y tareas de alto riesgo.

Y en la industria alimentaria también a generado cooperación con un diseño para preparar comida rápida con la mayor velocidad y seguridad

El uso de robots de servicio son herramientas adaptables de alta precisión y velocidad que ofrecen costos más asequibles y menos capital inicial para la puesta en marcha. Es una excelente opción para mantenerse competitivo en el mercado.

La optimización de las líneas productivas hoy en día son un requisito para mantenerse competitivo en el mercado. El caso no es diferente para el proceso de carga y descarga es una tarea extenuante y repetitiva que debe ser automatizada para cubrir su capacidad productiva.

Existen varias alternativas de automatización para el campo de carga y descarga de piezas, actualmente los fabricantes de soluciones de automatizado han diseñado robots industriales con la idea desarrollar operaciones básicas que están contempladas dentro del concepto de carga y descarga automatizada.

Carga de la máquina con esta aplicación se debe tener en consideración la carga útil y el alcance, para seleccionar el robot adecuado que se ajuste a su necesidad o componentes existentes e integrar una herramientas de fin de brazo que sean compatibles con su máquina y producto. El robot proporcionará precisión y destreza para la manipulación de piezas de diferentes tamaños y pesos.

La descargas de productos pesados es una de las tareas que resulta ser bastante difícil, lenta y riesgosa para los operarios, como el modelado de plástico y fundición a presión. Un robot en esta línea favorece un ambiente de trabajo más saludable para los empleados al minimizar el movimiento repetitivo y de la misma forma que el caso anterior debe existir la compatibilidad.

La aplicación de mecanizado es el mejor ejemplo de uso de la automatización robótica con éxito, una celda de trabajo con un robot industrial, efectores finales aptos, un sistema de visión y software, crean una equipo productivo que da como resultado un aumento de la producción, óptimo rendimiento y mayor eficacia del sistema.

El automatizado robótico de carga y descarga es una solución factible para muchas empresas pequeñas y medianas, los actuales sistemas son de fácil operación incluso para aquellas de mínima producción.

Los sistemas automatizados de carga y descarga de la máquina tiene grandes beneficios como:

• Brindar un mayor rendimiento, cargan y descargan piezas con velocidad continua y un mínimo mantenimiento.
• Óptimo flujo de proceso y mejor uso del tiempo del operador.
• Pueden procesar una amplia gama de tamaños de piezas causando un mínimo daño del producto.
• Configuración más rápida y fácil sin conocimientos previos de programación ajustándose a los cambios y demandas.
• Los sistema robóticos son adaptables y reubicables para diferentes cambios en los proceso a futuro.
• Menor inversión y alto retorno del ROI.

Un punto importante en los sistemas de carga y descarga robotizados, es la seguridad muchos equipos de última tecnología incorporan dispositivos de detección de área de seguridad cuyo objetivo es verificar la velocidad y ubicación para no tener que usar hardware de seguridad, así el operador puede trabajar de la mano con el brazo robótico ocupándose de las tareas más complejas garantizando la seguridad del trabajador y del producto.

El profesor Pedro Cárdenas, del Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL) y un grupo de estudiantes de Ingeniería Mecatrónica Jurgen Krejci, Alejandro Marín, Sebastián Realpe, Johan Ramírez y Luis Rodríguez desarrollaron un nueva sistema de clasificación robótica como parte del proyecto final del curso de Robótica.

La idea del proyecto era llegar a desarrollar una aplicación de robótica industrial para el sector agropecuario, lo más cercana posible a la realidad.

Manos a la obra.

Loas estudiantes diseñaron un gripper para recoger naranjas, e integrarlo a un sistema para clasificarlas automáticamente basándose en un clasificador de fresas desarrollado en Lego Mindstorms.

¿Cómo se desarrolló?

Utilizaron una cámara de profundidad Kinect de la consola de videojuegos Xbox 360 su función era captar la ubicación de las frutas, una banda transportadora donde va el producto, un gripper de autoría de los alumnos como herramienta final de los robot ABB que llevan unas ventosas que succionan el producto y están dirigidas por un algoritmo de visión que es el que detecta la posición de la fruta en el contenedor los datos son monitorizados por un computador que luego envía la información al control de robot que mediante un código recibe el producto.

Sebastián Realpe estudiante encargado de la configuración de la comunicación explica:

“Es un sistema conformado por la unidad mecánica y una controladora. La primera se refiere a los motores, es decir el robot, mientras que desde la segunda se dan las indicaciones sobre cómo se debe mover”.

“Cuando el controlador tenía esa posición le decía al robot cómo moverse, de manera que él se posicionaba encima de la fruta, la recogía y la llevaba al lugar de clasificación, en un ciclo en el que continuaba moviéndose automáticamente”.

Para el estudiante miembro del equipo Jurgen Krejci, también, coordinador del semillero MomentUN, donde se presentó este proyecto expresa: Este proyecto evidencia además las oportunidades que pueden representar la robótica y la automatización para brindarles soluciones al sector agropecuario optimizando sus procesos y haciéndolos más competitivos frente a los países que ya tienen automatizada la recolección y clasificación de las frutas.

Esta es una nueva solución robótica dirigida a la industria agropecuaria, empleando nuevas tecnologías por medio de robots industriales para automatizar y optimizar los procesos de recolección y clasificación de productos u frutos en este caso. Una solución diseñada por Colombianos.

Una de las industrias que ha sido beneficiada con la incorporación de robots industriales ha sido sin lugar a dudas la industria del caucho, manteniéndose competitiva en el mercado y en sus procesos productivos.

Podemos decir que la incursión de los brazos robóticos ha disminuido los costos de fabricación, los costos laborales, incluso,los mismos equipos robóticos manejan precios más flexibles.

Un factor importante ha sido el de la seguridad del trabajador, la manufactura en fábricas siempre conlleva a tareas tediosas y peligrosas que afectan generalmente la salud del trabajador. Al integrar la tecnología robótica en diferentes aplicaciones, se ha logrado generar mayor seguridad y oportunidades para los empleados y ahorros en dinero, tiempo y salud.

Aunque se crea que los robots desplazarán la mano de obra humana, No existe la posibilidad, siempre se ha buscado mejorar las condiciones laborales y eso lo que hace los desarrollos tecnológicos generar eficiencia y rendimiento productivo, mientras el empleado se desempeña en tareas más creativas e importantes.

Es así, como industrias del caucho han incorporado poco a poco esta solución de nuevas tecnologías y han experimentado un rápido crecimiento en la adopción de la robótica industrial en los últimos años con las ventajas de aumentar la productividad y evitará de accidentes en el trabajo.

Kawasaki robotics basado en su experiencia como proveedor de soluciones robóticas, tiene una amplia gama de brazos robóticos que no solo mejora la productividad sino que proporciona sistemas flexibles para el manejo del caucho. En la cual su mayor ventaja se ve en tareas de descarga de máquinas de moldeo por inyección, piezas de corte, clasificación e inspección, componentes de montaje y manipulación de productos, donde se distinguen por características de rapidez, precisión y agilidad de operación.

Los robots Kawasaki se han adaptado a las diferentes necesidades de los clientes ofreciendo robots que manipulan materiales plásticos industriales de alta tolerancia, como el poliuretano y el policarbonato y siendo estos equipos robóticos asistentes para procesos de pulido y sellado de caucho.

Este tipo de automatización permite avances a las industrial del caucho y plástico organizando su linea productiva con robots que optimicen el proceso productivo con un bajo costo de inversión.

Estas soluciones robóticas sugieren máxima eficiencia, seguridad y ventaja competitiva en el mercado con las ventajas que ofrecen lo robots industriales en tareas repetitivas de alto volumen, donde la velocidad, precisión y durabilidad son esenciales.

Las industrias química y del plástico también relacionadas con la industria del caucho se han visto beneficiadas con la adopción de robots industriales, Especialista de mercado analizan la posibilidad de ingresos por ventas de casi un 10% de TCAC en el próximo período de 2016-2022. Estos robots garantizarán una fabricación rápida y sin errores en los procesos incrementando la calidad y rentabilidad.

El auge de los robots colaborativos hasta ahora inicia, sus características de peso ligero, han aumentado su valor, precisión y resistencia generando una alta demanda de robots colaborativos. Confirmando su alto nivel de capacidad para la seguridad, cooperación y destreza.

ABB como líder en automatización industrial está diseñando una nueva generación de robots colaborativos como el YuMi de un solo brazo, incluso puede ser usado como un extra en el YuMi de doble brazo para optimizar los procesos de ensamblaje y mejorar la flexibilidad y acelerar el tiempo del ciclo.

Este nuevo Cobot IRB 14050 de diseño compacto y ágil brinda altas velocidades y precisión, tiempos de ciclo cortos, huella más pequeña para que pueda instalarse en espacios confinados y el mejor diseño de seguridad en su clase.

Lo caracteriza algunas variantes importantes la primera que tiene 7 ejes para proporcionar mayor destreza en los movimientos, la segunda que trae incorporada una pinza con visión y opciones de vacío, lo que permite que pueda adaptarse a las líneas productivas y aumentar la flexibilidad y la tercera trae integrado el controlador Omnicore en la base.

El brazo YuMi tiene una capacidad de carga aproximadamente de 9,5 kg con un alcance de 559 mm y se puede montar en cualquier dirección sobre mesa, techo y pared. El robot colaborativo proporciona una instalación rápida y flexible para que pueda adaptarse a las líneas de producción existentes.

Maneja dos métodos de programación el Lead through (donde el operario puede enseñar al robot los movimientos, procesos y posiciones con el programa intuitivo de fácil y rápido uso que no requiere conocimientos especiales) y el software RAPID de ABB.

YuMi IRB 14050 ofrece grandes ventajas para las pequeñas y medianas empresas con la integración de su pinza, sistema de visión, software flexible, retroalimentación de control de fuerza sensible y características de seguridad integradas que permiten programar a través de la enseñanza, control avanzado y ubicación de piezas basada en cámara que le permite colaborar en un mismo entorno que el operario y además, funciona como generador de empleo.

Y para el cliente ABB ofrece beneficios como una mínima inversión, fácil programación, tiempos de ciclo cortos, periodos de integración cortos y garantía de procesos mas seguros.

Este versátil robot puede abordar la industria del ensamblaje de piezas pequeñas, productos electrónicos de consumo y bienes de consumo.

ABB sigue generando innovación al mundo de los robots colaborativos con series de robots de ABB modulares que permitirán mayor rendimiento y flexibilidad de producción, mientras se trabaja de manera segura junto a las personas.

Una de las compañías más activas del mercado nos sorprende con una nueva innovación, principalmente para aplicaciones de ensamblaje, manejo de materiales, paletizado, selección y empaque.

Este nuevo ejemplar es un robot colaborativo con una carga útil de 20 kg y un alcance máximo de 1.700 mm, permite un alcance 80 pulgadas puede alcanzar paletas sin requerir un elevador o mecanismo de elevación. Caracterizado por su versatilidad el HC20XP.

HC20XP

El HC20XP ofrece una enseñanza manual precisa para la implementación rápida de un sistema robótico lo que lo hace ideal para trabajar cerca al equipo humano con mayor seguridad, con grado de protección IP65-67 puede proporcionar un uso continuo en entornos húmedos o dados a derrames. Su Diseño ligero hecho de aluminio fundido brinda mayor durabilidad incluso es apto para entornos sanitarios donde se requiere limpiar o lavar.

Este modelo fue creado para una máxima seguridad con un diseño liso y elegante, donde el brazo esconde el cableado para de esta forma reducir los riesgos de interferencias con otros dispositivos ó quedar enlazado.

El robot colaborativo HC20XP Al cumplir con los estándares de seguridad establecidos (ISO 13849-1 e ISO 10218-1) y cumplir con ISO TS 15066. Integra la Limitación de potencia y fuerza (PFL), donde los sensores de torque de doble canal en todas las juntas continuas dominan la fuerza para reaccionar de forma rápida y segura al contacto; esta puede cambiar entre velocidad colaborativa en modo PFL o velocidad máxima en modo industrial para optimizar los tiempos de ciclo en función de la evaluación de riesgos y los requisitos del proceso.

Esta herramienta robótica colaborativa HC20XP esta controlada por el controlador YRC1000 ultra compacto de alto rendimiento de óptima precisión proporcionando un beneficio a la trayectoria sin afectar la velocidad de movimiento. que se puede instalar verticalmente, horizontalmente.

Las nuevas innovaciones en tecnología robótica especialmente la colaborativa ya permite que podamos integrarnos como equipo máquinas y humanos para trabajar en diferentes áreas de la fábrica con menos limitaciones y mayor seguridad.